Somfy stawia na wydajność dzięki technologii SLS od Sinterit

Somfy, światowy lider w dziedzinie automatyki do drzwi i okien w budynkach mieszkalnych i komercyjnych, to także firma nowoczesna i otwarta na technologie. Korzystając z druku przyrostowego na potrzeby prototypowania, Somfy przeszło drogę od zlecania wydruków na zewnątrz, aż do stworzenia własnego laboratorium druku 3D. Dziś korzysta z drukarek Sinterit Lisa PRO oraz Lisa X w technologii SLS, aby osiągnąć jeszcze większą precyzję i swobodę projektowania.

W sercu innowacji

Cluses to niewielkie francuskie miasteczko położone w dolinie rzeki Arve, między Genewą a Chamonix. Miłośnikom kolarstwa górskiego dotarcie do Tête de la Sallaz zajmie około dwóch godzin i 1500 metrów przewyższenia – nagrodą będzie spektakularny widok na Mont Blanc. Ci, którzy zostaną w dolinie, mogą odwiedzić główną siedzibę Somfy – największą firmę w mieście, której rozbudowany kompleks góruje nad doliną rzeki Arve. To właśnie tutaj od ponad 50 lat grupa Somfy projektuje rozwiązania poprawiające komfort, bezpieczeństwo, efektywność energetyczną i niezależność użytkowników.

Centrum Badań i Rozwoju, zlokalizowane kilkaset metrów dalej, to prawdziwe serce druku przyrostowego firmy.

Ośrodek druku 3D

Budynek R&D robi wrażenie – ale nie dziwi to w przypadku firmy posiadającej ponad 2280 patentów. Oprócz ośrodka w Cluses, Somfy posiada 16 centrów innowacji na całym świecie. To właśnie we Francji firma zainwestowała w niemal wszystkie dostępne technologie druku 3D, które odpowiadają jej elastycznemu i innowacyjnemu podejściu.

Poznaj Lisa X

Szukasz drukarki 3D, która spełni Twoje potrzeby? Dowiedz się więcej o Lisa X.

DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ

Od FFF (FDM) do SLS

Powołując dział druku 3D w swoim centrum R&D, Somfy postawiło na otwarcie się na nowe możliwości. Początkowo firma korzystała z usług zewnętrznych dostawców prototypów. Wkrótce pierwsze drukarki FFF (FDM) trafiły do siedziby głównej, a bardziej wymagające elementy nadal zlecane były na zewnątrz. Kolejnym krokiem było wdrożenie SLA, a stąd już tylko krok do SLS.

„Pierwszym etapem jest prototypowanie” – wyjaśnia Jonathan Caillat, Kierownik ds. druku przyrostowego i warsztatu mechanicznego.
„Ale wykorzystanie druku 3D do tworzenia nowych produktów lub ulepszania obecnych to dopiero początek. Kolejny krok to produkcja części dla fabryk – co wymaga różnorodnych materiałów o odmiennych właściwościach. Właśnie to robimy obecnie. Finalnym etapem będzie produkcja części zamiennych dla użytkowników końcowych.”

Dlaczego technologia SLS?

„Głównym powodem, dla którego Somfy sięgnęło po technologię SLS od Sinterit, była wydajność. Możliwość drukowania wielu elementów w jednej serii całkowicie zmieniła reguły gry.” – mówi Philippe Bendel, Lider ds. rozwoju druku przyrostowego.

Technologia druku 3D w technologii SLS jest uznawana za jedną z najbardziej przewidywalnych metod wytwarzania addytywnego. Projektanci chętnie ją wybierają z wielu powodów. W przeciwieństwie do technologii niewykorzystujących proszków – takich jak FFF (FDM) czy SLA – w SLS nie są potrzebne żadne struktury podporowe. Niespieczony proszek otaczający model w komorze roboczej pełni naturalną funkcję wsparcia. Ułatwia to tworzenie ruchomych komponentów o skomplikowanej geometrii wewnętrznej czy gładkich powierzchniach — warstwy są niemal niewidoczne. Modele SLS są również znane z wysokiej wytrzymałości, a ponieważ proszek można ponownie wykorzystać, rozwiązanie to jest także ekonomiczne.

Jeśli chodzi o koszty, misją firmy Sinterit jest tworzenie otwartego środowiska. Choć producent Lisa X oferuje największe portfolio proszków w segmencie kompaktowych drukarek SLS, nie ogranicza swoich użytkowników do własnych materiałów. Klienci mają pełną swobodę wyboru, co czyni to rozwiązanie jeszcze bardziej elastycznym.

Somfy korzysta z drukarek Lisa Pro i Lisa X nie tylko do prototypowania — ich zastosowanie stale się rozszerza. Przykładem może być część wspierająca etykietę, która wcześniej była obrabiana mechanicznie. Koszt wykonania takiego elementu był wysoki, a po przejściu na druk 3D jego cena spadła radykalnie.

Inny element wykorzystywany jest w reduktorach silników. Obraca się z dużą prędkością i rozprowadza smar. Wersja wykonana metodą CNC była 50–100 razy droższa niż ta drukowana z użyciem Lisa X. Co więcej, wykonanie tak precyzyjnej części metodą skrawania było wyjątkowo trudne.

„Dzięki technologii SLS jesteśmy w stanie zapewnić wydajność” – podkreśla Jonathan Caillat. „Wytwarzamy także części hybrydowe – jak to urządzenie, w którym obudowa jest drukowana 3D, a wnętrze z komponentami elektrycznymi obrabiane mechanicznie.”

Historia Somfy pokazuje, że druk 3D to nie tylko kwestia odpowiedniego sprzętu. Kluczowa jest wiedza: jak projektować z myślą o druku, jak dobrać odpowiednie parametry, jak ustawić model na platformie roboczej, aby osiągnąć zamierzony efekt. Nawet jeśli drukarka jest intuicyjna, typu plug&play — jak Lisa X i inne urządzenia SLS — warto zgłębiać jej możliwości, by w pełni wykorzystać potencjał technologii i osiągnąć przewagę projektową.

Firmy sięgają po kompaktowe drukarki SLS, takie jak Lisa Pro czy Lisa X, również dlatego, że Sinterit oferuje najszersze portfolio takich urządzeń na rynku. Zespół 500 inżynierów w Somfy, pracujący w interdyscyplinarnych zespołach, korzysta z tych drukarek, by osiągnąć najlepsze rezultaty w projektowaniu produktów i elektroniki

„To był świetny sposób, by rozpocząć pracę z kompaktową drukarką 3D. Pozostawia przestrzeń na rozwój i stanowi dobre rozwiązanie kosztowo-technologiczne.” – podsumowuje Jonathan Caillat.