Wie du das richtige SLS-Material für deine Anwendung auswählst

Die Wahl des richtigen Materials für das Selektive Lasersintern (SLS) ist nicht nur eine technische, sondern auch eine strategische Entscheidung. Das passende Pulver bestimmt, wie gut deine Teile funktionieren, wie langlebig sie sind – und ob dein SLS-System wirklich sein volles Potenzial ausschöpft.

Aber bei so vielen Optionen – von flexiblem TPU bis zu kohlefaserverstärktem PA11 – kann man sich schnell im Detail verlieren. Viele Ingenieure greifen einfach zu dem Material, das beim letzten Mal funktioniert hat, anstatt gezielt das zu wählen, was für ihre aktuelle Anwendung wirklich optimal ist.

Um dir die Orientierung zu erleichtern, teilen Sinterits Application Engineer Jakub und Product Specialist Radek ihren bewährten Ansatz: Versteh zuerst die Schlüsselfaktoren, die deine Anforderungen definieren – und bring sie dann mit dem passenden Anwendungsszenario in Einklang.

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Entfalte das volle Potenzial des SLS-3D-Drucks, indem du die Materialauswahl meisterst, schnell iterierst und langlebige Teile herstellst – denn die richtigen Materialien formen die Zukunft des Engineerings.

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Wichtige Faktoren bei der Auswahl des richtigen SLS-Materials

1. Materialeigenschaften, die die Leistung bestimmen

Jedes SLS-Projekt beginnt mit einer grundlegenden Frage: Was erwartest du von deinem Teil? Mechanische Eigenschaften, Flexibilität und Widerstandsfähigkeit sind viel entscheidender als Markenname oder Farbe.

• Hitzebeständigkeit: Für Umgebungen mit hohen Temperaturen – etwa im Automobilbereich oder bei Drohnenteilen in Motornähe – ist PA11 Carbon Fiber unschlagbar. Es bietet hervorragende Steifigkeit, Festigkeit und die höchste thermische Beständigkeit im gesamten Sinterit-Portfolio.
• Flexibilität: Wenn sich Teile biegen, verdrehen oder zusammendrücken müssen, liefert TPU Flexa Performance eine gummiähnliche Elastizität bei gleichzeitig hoher Maßhaltigkeit.
• ESD-Schutz: Für Gehäuse von elektronischen Komponenten sorgt PA11 ESD für Sicherheit gegen elektrostatische Entladungen.

Das sind deine „Schnellauswahlen“ – sie lösen konkrete Probleme auf Anhieb und bilden die Grundlage für tiefere Materialvergleiche.

2. Nachbearbeitung und Workflow-Effizienz

Neben den reinen Materialeigenschaften ist das Verhalten der Teile nach dem Druck mindestens genauso wichtig.

Die meisten Sinterit-Pulver – PA12, PA11 und Polypropylen – lassen sich hervorragend glätten, etwa durch Vapor Smoothing. Diese Nachbearbeitung versiegelt die Oberfläche und verleiht ihr ein glattes, spritzgussähnliches Finish – ideal für visuelle Prototypen und funktionale Produkte.

Besondere Aufmerksamkeit verdient PA11.5: Es benötigt kein Stickstoff, was die Druckkosten deutlich reduziert, ohne dass die mechanische Leistung darunter leidet.

Wenn du dein Material auswählst, denke nicht nur an das Bauteil selbst – sondern an den gesamten Prozess.

3. Wirtschaftliche und praktische Überlegungen

Budget und Handhabung spielen ebenfalls eine große Rolle bei der Materialwahl.

Wenn du ein gutes Verhältnis zwischen Kosten und Leistung suchst, sind PA12 Industrial und PA11.5 deine besten Optionen. Sie sind günstig, leicht zu verarbeiten und zuverlässig in den meisten SLS-Anwendungen.

Für besonders anspruchsvolle Anwendungen bietet PA11 Carbon Fiber überlegene Eigenschaften – allerdings zu einem etwas höheren Preis aufgrund des Faseranteils.

Wie Jakub betont: „Es geht nicht nur darum, was das Teil kann, sondern auch darum, wie oft du druckst und wie viel Nachbearbeitung du dir leisten willst.“

So findest du das passende Material für deine Anwendung

1. Prototyping – visuell und funktional

Die meisten SLS-Anwender starten mit Prototypen, doch die Ziele unterscheiden sich stark.

• Visuelles Prototyping konzentriert sich auf Designvalidierung und Ästhetik. Hier ist PA12 Smooth ideal – es liefert feine Details und glatte Oberflächen, die sich leicht weiter veredeln lassen.
• Für maßhaltige und montagekritische Prototypen überzeugt PA12 Industrial durch Präzision und Stabilität.

Wenn du funktionale Prototypen testen willst – z. B. auf Biege-, Fall- oder Zugfestigkeit – sind PA11 Onyx und PA11.5 perfekt. Sie bieten hervorragende Schlagzähigkeit und Bruchdehnung.

Brauchst du einen Prototyp, der steif und stark zugleich ist? Dann ist PA11 Carbon Fiber die goldene Mitte – hohe mechanische Festigkeit bei geringem Gewicht, ideal für Drohnen oder Leichtbauteile.

2. Produktion – vom Werkzeug bis zum Endbauteil

SLS ist längst nicht mehr nur für Prototypen gedacht. Viele Hersteller setzen es inzwischen für Kleinserien, Vorrichtungen und Endteile ein.

• Werkzeuge und Vorrichtungen: PA12 Industrial bietet Steifigkeit und Maßgenauigkeit – ideal für robuste, wiederholbare Anwendungen.
• Funktions- und Endbauteile: PA11.5 und PA11 Onyx überzeugen durch Zähigkeit und Ermüdungsfestigkeit – perfekt für Gehäuse, Maschinenteile und Halterungen.
• Hochfeste Anwendungen: PA11 Carbon Fiber kombiniert Steifigkeit mit Hitzebeständigkeit – genau das, was du in Motorsport oder Luftfahrt brauchst.
• Chemikalienbeständigkeit: Polypropylen ist erste Wahl für Anwendungen mit Kontakt zu Ölen oder Chemikalien. Zudem lässt es sich mit OEM-Bauteilen verschweißen – ideal für Reparaturen oder Nachrüstungen im Automobilbereich.

Jede Produktionsanwendung erfordert die richtige Balance aus Leistung, Kosten und Nachbearbeitung – und genau hier kommen Sinterits Anwendungstechniker ins Spiel.

3. Bildung und Forschung – Lernen und Experimentieren

In der Ausbildung zählen Zugänglichkeit und Materialvielfalt. Drucker wie Sinterit Lisa X, betrieben mit PA12 Industrial und PA11.5, ermöglichen Lehrenden, sowohl Steifigkeit als auch Flexibilität zu zeigen – in einem einzigen Setup. Diese Materialien sind robust, verzeihend und ideal, um das Design für die additive Fertigung (DfAM) zu lehren.

Für die Forschung ist Flexibilität entscheidend. Sinterits Open-Material-System erlaubt es F&E-Teams, eigene Pulver oder Mischungen zu testen. Dank der anpassbaren thermischen Profile der Lisa X lassen sich die Sinterparameter feinjustieren – perfekt, um neue Verbundwerkstoffe zu entwickeln oder das Verhalten von Pulvern zu untersuchen.

4. Medizinische und kundenspezifische Anwendungen

SLS verändert die medizinische und personalisierte Fertigung – von Orthesen bis zu chirurgischen Modellen.

• Orthesen und Einlagen: Flexa Performance und PA11.5 bieten Komfort, Elastizität und Abriebfestigkeit – ideal für Produkte mit Hautkontakt.
• Anatomische Modelle und OP-Schablonen: PA12 Smooth liefert die Detailgenauigkeit und Oberflächenqualität, die für präzise Planungsmodelle erforderlich sind.
• Biokompatible Entwicklungen: Neue lebensmittel- und medizinisch zugelassene Materialien von Sinterit erweitern künftig das Spektrum sicherer Anwendungen noch weiter.

Wie Radek betont: „Bei medizinischen und individuellen Projekten geht es immer um das richtige Gleichgewicht – Flexibilität, Oberflächenqualität und Tragekomfort.“

Wie du das passende Material für deine Anwendung findest

Die Wahl des richtigen Pulvers ist nicht immer einfach. Selbst erfahrene Teams holen sich oft eine zweite Meinung – und genau hier kommt das Know-how der Sinterit-Experten ins Spiel.

„Manchmal ist es selbst für uns nicht auf den ersten Blick klar“, sagt Jakub. „Darum sprechen wir mit den Kunden, klären ihre Erwartungen und machen kleine Testdrucke – bis wir die perfekte Kombination gefunden haben.“

Dieser kollaborative Ansatz stellt sicher, dass du nicht einfach irgendein Material auswählst, sondern das richtige – für deinen Workflow, deine Umgebung und dein Produkt.

Häufige Fragen zu SLS-Materialien

Bereit, dein ideales Material zu finden?

Das richtige SLS-Pulver zu wählen ist sowohl Wissenschaft als auch Erfahrungssache – aber du musst das nicht allein entscheiden.

• Sprich direkt mit einem unserer Application Engineers über deine spezifische Anwendung – kontaktiere uns, um herauszufinden, welches Material und welche Lösung am besten zu deinem Projekt passt.
• Erfahre mehr über die SLS-Technologie und wie sie deinen Workflow von der Idee bis zum fertigen Produkt verändern kann – lies weiter auf unserem Blog.
• Sieh dir unsere Fallstudienan und entdecke, wie Unternehmen aus Branchen wie Automotive, Industrie und Medizintechnik mit SLS ihre Produktivität steigern und völlig neue Möglichkeiten schaffen.

Radek Antosz

Produktmanager

[email protected]

Produktmanager mit über neun Jahren Erfahrung in der SLS-3D-Druckbranche, spezialisiert auf internationale Marktentwicklung und die Unterstützung von Unternehmen bei der Einführung der additiven Fertigung, um Wachstum und Effizienz zu steigern.

Jakub Malec

Anwendungsingenieur

[email protected]

Anwendungsingenieur mit sechs Jahren Erfahrung im Bereich SLS-3D-Druck. Er ist darauf spezialisiert, Unternehmen dabei zu helfen, herauszufinden, wie SLS-3D-Druck ihre Produktivität steigern und Kosten optimieren kann.