Somfy mise sur la productivité avec la technologie SLS de Sinterit

Somfy, leader mondial de l’automatisation des portes et fenêtres de bâtiments résidentiels et tertiaires, est également une entreprise tournée vers l’innovation.
Utilisant la fabrication additive à des fins de prototypage, Somfy est passée de la sous-traitance à la mise en place d’un laboratoire d’impression 3D en interne.
Aujourd’hui, elle utilise les imprimantes 3D SLS Lisa PRO et Lisa X de Sinterit pour atteindre une précision encore plus grande et une liberté de conception optimale.

Avec l’innovation en ligne de mire

Cluses est une petite ville française située dans la vallée de l’Arve, entre Genève et Chamonix. Si vous êtes amateur de VTT, il vous faudra environ deux heures et 1500 mètres de dénivelé pour atteindre la Tête de la Sallaz et admirer la vue sur le Mont Blanc.
Mais si vous restez dans la vallée, Somfy pourrait être votre destination.
Son vaste complexe, surplombant la rivière de l’Arve, héberge la plus grande entreprise de la ville. Depuis plus de 50 ans, le groupe Somfy améliore le quotidien grâce à l’automatisation, en concevant des solutions de confort, de sécurité, d’économie d’énergie et d’autonomie.

Le centre de recherche et développement, situé à quelques centaines de mètres, est le véritable cœur de la fabrication additive.

Le foyer de la fabrication additive

Le bâtiment R&D est impressionnant, ce qui s’explique aisément pour une entreprise détenant plus de 2280 brevets.
Outre celui de Cluses, Somfy possède 16 autres centres d’innovation à travers le monde. Ici, en France, on retrouve quasiment toutes les technologies d’impression 3D disponibles, parfaitement adaptées à la culture d’agilité et d’innovation de l’entreprise.

EN SAVOIR PLUS SUR LA LISA X

Êtes-vous prêt à découvrir l’imprimante 3D idéale pour vos besoins ?

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Du FFF (FDM) au SLS

Lorsque Somfy a lancé son département de fabrication additive au sein de son centre R&D, l’idée était d’ouvrir de nouvelles perspectives.
Au départ, l’entreprise faisait appel à des prestataires externes pour ses prototypes.
Puis les premières imprimantes 3D FFF ont fait leur entrée au siège de l’entreprise, tandis que les fournisseurs continuaient de traiter les pièces les plus complexes.
Après le FFF, la technologie SLA a été intégrée au centre R&D de Somfy, ouvrant naturellement la voie à l’adoption de la technologie SLS (frittage sélectif par laser).

« La première étape, c’est le prototypage », explique Jonathan Caillat, responsable fabrication additive et atelier mécanique.
« Mais utiliser la fabrication additive pour concevoir de nouveaux produits ou améliorer ceux existants, ce n’est que le début.
La deuxième étape consiste à produire des pièces pour les usines. Pour cela, il faut des matériaux variés, avec différentes propriétés.
C’est exactement ce que fait Somfy aujourd’hui.
La dernière étape sera de produire des pièces détachées pour les utilisateurs finaux. » – ajoute-t-il.

Pourquoi le SLS ?

« La principale raison pour laquelle Somfy s’est tournée vers la technologie SLS de Sinterit était la productivité.
Imprimer de nombreuses pièces en une seule série a tout changé. »
– Philippe Bendel, responsable développement fabrication additive

La technologie SLS est reconnue pour sa fiabilité en impression 3D.
Les concepteurs la choisissent pour plusieurs raisons. Contrairement aux technologies non poudres comme le FFF (FDM) ou le SLA, qui nécessitent des structures de support pour éviter l’effondrement des pièces pendant l’impression, le SLS n’en demande pas.
La poudre non frittée entourant les pièces sert elle-même de support.
Cela permet de concevoir facilement des pièces mobiles avec des géométries internes complexes ou des surfaces lisses — les couches sont à peine perceptibles.
Les pièces SLS sont réputées pour leur durabilité, et comme la poudre est réutilisable après impression, c’est aussi une solution économique.

En parlant de coût, la mission de Sinterit est de proposer un environnement ouvert.
Même si Lisa X offre la plus grande gamme de poudres SLS dans le secteur des imprimantes compactes, elle ne limite pas les utilisateurs à ses propres matériaux.
Ils peuvent ainsi choisir des matériaux tiers, ce qui rend la solution encore plus flexible.

Somfy utilise Lisa Pro et Lisa X pour le prototypage, mais de plus en plus aussi pour la fabrication.
Un exemple : une pièce auparavant usinée servant de support pour une étiquette. Sa fabrication était coûteuse.
Aujourd’hui, imprimée en 3D, la réduction de coût est significative.

Une autre pièce est utilisée pour des réducteurs motorisés. Elle tourne à grande vitesse et distribue la graisse dans le mécanisme.
Cette petite pièce, auparavant réalisée par CNC, coûtait environ 50 à 100 fois plus cher que lorsqu’elle est imprimée avec Lisa X.
Sans compter la complexité de fabrication en CNC due aux exigences de précision.

« Avec le SLS, nous pouvons garantir la productivité » – souligne Jonathan Caillat. « Nous fabriquons également des pièces à la fois imprimées en 3D et usinées, comme cet appareil où le boîtier est imprimé, et le module électrique détachable est usiné. »

Ce que vous pouvez retenir de Somfy, c’est que l’impression 3D ne se résume pas à la machine.
Il s’agit aussi de savoir comment l’utiliser, comment concevoir des pièces adaptées à l’impression, quels paramètres choisir et comment positionner son modèle pour obtenir précisément le résultat souhaité.

Même si l’imprimante 3D est intuitive, de type plug & play, comme celles de Sinterit et d’autres fabricants SLS, il est essentiel d’explorer les options, d’apprendre à concevoir intelligemment, et ensuite de lancer l’impression.

Les entreprises choisissent aussi les imprimantes SLS compactes, comme la Lisa PRO ou la Lisa X, parce que Sinterit propose la plus large gamme du marché.
Avec ses 500 ingénieurs, l’équipe pluridisciplinaire utilise les imprimantes 3D SLS de Sinterit pour obtenir les meilleurs résultats en conception produit et électronique.

« C’était une bonne façon de débuter avec une imprimante compacte.
Elle offre une belle marge de progression, et c’est aussi un bon compromis entre coût et possibilités. » – conclut Jonathan Caillat.