Bewegungssteuerungslösungen, die die Anforderungen jedes Kunden besser erfüllen

    Kunde: REGNER®
    Nutzer: Lluís Llenas, Mechanical Design Engineer, REGNER®
    Land: Spanien
    Zusammenfassung
    • Aufzeigen eines Designkonzepts, das die Lieferzeiten halbiert
    • Prototyping neuer ProdukteProduktflexibilität verbessern
    • Herstellung funktionaler Kleinserien von kundenspezifischen Produkten, unabhängig von der Schwierigkeitsstufe
    Anwendung:

    Ersatzteile, Teile für den Endverbraucherteile

    Wirtschaftszweig:

    Automobilindustrie

    Hauptgründe:
    • Reaktivität
    • Genauigkeit
    • Niedrige Betriebskosten
    Verwendet:
    • Klammer
    • Halterungen
    • Strukturen
    • Vorserien-Prototyp

    Hintergrund

    RREGNER® ist ein bekannter OEM-Anbieter von Bewegungssteuerungslösungen, von Steuerboxen bis hin zu Linearantrieben, dessen Erfolg auf der Bereitstellung von erstklassigem Support in einem sich sehr schnell bewegenden Markt fußt.

    Die Entwicklung mechatronischer Systeme zieht sich in der Regel über viele Monate hinweg, wenn man die Homologations- und Zertifizierungsprozesse mitberücksichtigt. Das katalanische Unternehmen ist stolz darauf, diese Lieferzeiten dank seines flexiblen Fertigungssystems und seiner agilen F&E- und Engineering-Prozesse, die Lösungen mit hohem Mehrwert bieten, halbieren zu können.

    Seine Produkte sind auf dem Gesundheitsmarkt weit verbreitet. Die meisten elektrischen Rollstühle weltweit, von Europa bis Australien, sind mit der Technologie aus dem Hause REGNER® ausgestattet, um vielen Kreislaufproblemen bei Menschen mit einer Wirbelsäulenverletzung oder aufgrund von Alterung vorzubeugen. Elektrische Linearantriebe ermöglichen Bewegungen in einer Vielzahl von Körperhaltungen und erhöhen den Komfort und die Lebensqualität von Menschen mit eingeschränkter Mobilität.

    REGNER® wende

    REGNER® wendet diese Technologie auch in anderen Branchen an, wie beispielsweise: Robotik, Spezialfahrzeuge, Industrieausrüstung oder Heimautomatisierung, wo elektrische Bewegung technische Vorteile gegenüber altgedienten Technologien wie Hydraulik oder Pneumatik mit sich bringt.

    Es ist allerdings nicht nur eine Frage der Zeit, sondern vor allem der gebotenen Performance. Das REGNER® Portfolio an Linearantrieben reicht von Hochleistungsgeräten zum Bewegen von Lasten bis einschließlich 6000 N bis hin zu daumengroßen Smart-Motion-Lösungen. Das Aktuatorgehäuse ist ein Schlüsselmerkmal, das nicht nur Schutz vor der äußeren Umgebung bietet, sondern auch als Getriebe und Träger für die Innenteile fungiert.

    Problemstellung

    Jeder Aktuator wird von Grund auf neu entwickelt, um die Anforderungen einzelner Kunden besser erfüllen zu können. Ein ähnliches Aussehen kann trügen, da das Gehäusedesign gründlich entwickelt und getestet wurde, um spezifische Anforderungen zu erfüllen und die höchste Leistung zu liefern.Angesichts der vielen beweglichen Teile, die an einem Linearaktuator beteiligt sind, erfordert dieser Schritt einer hohen Dosis an Präzision. Reibung bzw. Verschleiß können zum Ausfall führen. Die Teile eines Linearantriebs müssen eine hohe Widerstandsfähigkeit und optimale Oberflächenbeschaffenheit aufweisen.

    Lluís Llenas ist Teil der mechanischen Entwicklungsabteilung bei REGNER® und außerdem für die Prototypenfertigung zuständig. Tatsächlich ist er ein erfahrener Spezialist auf diesem Gebiet und hat ein Aufbaustudium auf dem Fachgebiet 3D-Prototyping absolviert. Am Hauptsitz des Unternehmens in Girona im Nordosten Spaniens wurden in den letzten Jahren viele Prototyping-Maschinen eingesetzt. Das Unternehmen verwendete zunächst einen Fused Filament Fabrication (FFF) 3D-Drucker und wechselte einige Jahre später zu einer Photopolymerisationsmaschine. Mit diesen Druckern produzierte das Unternehmen Tausende von Prototypen. Die Haltbarkeit und Verarbeitung der gedruckten Teile machten es allerdings unmöglich, zuverlässige Tests der Produkte durchzuführen. Sie waren es auch nicht gut genug, um als Vorproduktion für ihre Produkte verwendet zu werden.

    Lösung

    „Die FFF- und SLA-Teile sind eine gute Wahl, um sich einen physischen Eindruck von den Designs zu verschaffen und grobe Prototypen zusammenzubauen. Wenn es allerdings darum geht, zuverlässige Prototypen herzustellen, die im Rahmen unserer Ermüdungstests verifiziert werden sollen bzw. um zur Validierung seitens unserer Kunden als Funktionsmuster zu dienen, ist die SLS-Technologie die einzig akzeptable Wahl.“ Lluís Llenas

    Bevor der Lisa PRO ins Haus von REGNER® kam, wurde auf externe Lieferanten nur bei Beidarf zurückgegriffen, um SLS- und Multijet Fusion-Prototypen für Test- und Vorproduktionsläufe herzustellen. Nun hat sich das geändert. Das Unternehmen kann seine SLS-Prototypen innerhalb weniger Stunden selbst herstellen, wodurch die Entwicklungsprozesse des Unternehmens maximal angekurbelt werden. Aber auch bei der Flexibilität seiner Produkte hat das Unternehmen für Linearantriebe einen großen Schritt nach vorne gemacht. Es ist jetzt in der Lage, kleine Serien von kundenspezifischen Produkten herzustellen, egal wie kompliziert das Design sei, während die Kosten niedrig gehalten werden und die Produktion in Rekordzeit erfolgt.

    „The Lisa PRO 3D printer has updated the services we offer to our customers. „Der Lisa PRO 3D-Drucker hat die Dienstleistungen, die wir unseren Kunden anbieten, aktualisiert. Früher kamen Kleinauflagen für uns überhaupt nicht in Frage. Jetzt sind jetzt flexibler und agiler als je zuvor.“

    Die Website unseres Kunden besuchen:

    www.regner.es/

    Zusammenfassung
    • Aufzeigen eines Designkonzepts das die Lieferzeiten halbiert
    • Prototyping neuer Produkte Produktflexibilität verbessern
    • Herstellung funktionaler Kleinserien von kundenspezifischen Produkten, unabhängig von der Schwierigkeitsstufe